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La Ruta de Fabricación es la definición de las operaciones necesarias para fabricar el producto. Cara operación dispone de su Lista de Materiales, donde se definen los componentes que se consumen.

Puede crear hasta 99 rutas diferentes para un mismo producto por cada centro productivo. Cree rutas principales y secundarias, así como rutas destinadas al proceso productivo o rutas destinadas al cálculo de costes teóricos mediante proceso de escandallo.

Establezca todas las operaciones que quiera controlar desde la recepción del tablero hasta la obtención de los bultos y unidades de venta, indicando la sección, puesto de trabajo en caso de operaciones internas o tipo de servicio en caso de subcontrataciones, tiempos de operación teóricos, número de personas, tiempo máquina, tiempos de espera, etc.

Indique en las listas de materiales para cada componente las cantidades netas, mermas teóricas, cantidades brutas, fecha de validez, etc.

Añada información adicional a cada operación que aporte valor añadido a su proceso mediante narrativas y características propias de rutas, operaciones y listas de materiales como por ejemplo la parametrización de un CNC.

Las operaciones se dividen en operaciones internas y en subcontratadas. Cada operación interna se realiza en Grupos Funcionales de Máquinas.

Defina cada uno de los puestos de trabajo de su fábrica, indicando la maquinaria empleada y jerarquizado todo ello en secciones, plantas o centros de fabricación.

A cada puesto de trabajo se le asignan distintos rendimientos teóricos de funcionamiento, dependiendo del proceso u operaciones a realizar. Estos rendimientos teóricos podrá retroalimentarlos a partir de los rendimientos reales obtenidos con el reporte de la fabricación.

Cada operación subcontratada se realiza mediante la compra de un servicio a un proveedor al cual se le envía los componentes necesarios así como la obra en curso.

Para cada operación indique operaciones alternativas para la fabricación y/o puestos de trabajo alternativos.

Los grupos funcionales teóricos podrán tener establecidos otros puestos alternativos para posibles cambios en la fabricación.

Si por ejemplo no dispone de capacidad en un puesto de trabajo Cabina de Lacadado, podrá seleccionar una operación alternativa en otro puesto e incluso subcontratar el Lacado.

Muchos de los productos sufren operaciones parecidas pero con parámetros distintos. Cree Operaciones Plantillas comunes a una gran variedad de productos.

Las operaciones plantillas están formadas por valores de tiempos, personas y costes formulados así como Listas de Materiales Plantilla también con componentes y cantidades formuladas, que en función a parámetros del producto (metaconceptos y características) que hacen uso de las mismas, se obtienen unos valores distintos. Las modificaciones sobre las operaciones plantillas se verán trasladados a todas las rutas implicadas.

Por ejemplo, la misma operación de montaje de guías puede realizarse para todos los cajones empleados pero con unos parámetros de tiempos y costes distintos a cada referencia. Si el proceso se optimiza y se decrementa un 10%, podrá actualizarlo de forma masiva para todas ellas.

Esta aplicación es ideal para la normalización de la fabricación de variantes. Defina Grupos de Operaciones para indicar operaciones que siempre se realice de forma conjunta, como por ejemplo el corte, chapado y mecanizado de ciertos semielaborados.

Asigne un grupo de operaciones a un producto creándose de esta forma una ruta de producción.

Visualice las estructuras de fabricación en modo árbol, con fácil navegabilidad y realimentaciones de los datos.

Conozca la localización de cada componente en sus estructuras (tornillería, aluminio, cristales, etc.) ¿Dónde consumo mis componentes?

Obtenga listados de explosión / implosión de productos, explosión / implosión de puestos de trabajo, rutas de fabricación detalladas con tiempos, costes, componentes, etc.

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